Il existe différents procédés pour fabriquer des pièces industrielles. Parmi ceux-ci, le rotomoulage et l’utilisation du plastique font partie des techniques les plus utilisées. Certains professionnels intervenant dans les secteurs de la robinetterie, de l’automobile, de l’aéronautique ou des appareils ménagers privilégient cependant l’emploi des technologies de fonderie.
Les atouts du rotomoulage et de l’injection plastique
Le rotomoulage est une technique employée pour fabriquer des pièces industrielles utiles dans les secteurs du jouet, de l’agriculture, de l’aéronautique, de l’eau et de l’assainissement. Permettant de réaliser des biens de consommation en grande quantité, cette méthode consiste à mouler des pièces grâce à un système de rotation. Toute sorte de couleurs et de formes parfois complexes peuvent être obtenues grâce à ce procédé. Les designers peuvent ainsi réaliser des pièces avec ou sans découpe, creuses, ouvertes, granuleuses ou satinées, d’aspect lisse, à double ou à simple paroi. Un moussage ou des inserts peuvent aussi être ajoutés. Sans soudure ni pression. Les pièces restent intactes sans trace de marque, même au cours du collage ou de l’insertion d’accessoires.
L’injection de plastique est d’ailleurs souvent employée dans la fabrication de boîtiers de produits électroniques, de mobilier de jardin, d’ustensiles de cuisine, de jouets, etc. Son utilisation est surtout connue dans la conception et la fabrication des produits high-tech, tels que les ordinateurs, les tablettes, les Smartphones, etc. Isolant et résistant, ce matériau ne craint pas l’eau. Par rapport au métal, au bois et au béton, il est léger, rigide ou souple, doté d’une longue durée de vie et revient moins cher. Avec une seule opération, il est possible d’obtenir des pièces finies avec des finitions et des formes plus ou moins complexes, comme un boîtier aluminium sur-mesure.
Principe et avantages de la fonderie
Dans le secteur industriel, les technologies de fonderie sont utilisées par de nombreux professionnels pour fabriquer des pièces bien déterminées. Le processus de fabrication consiste à fabriquer un moule et à couler la pièce à créer avant de l’extraire. L’alliage liquide ou le métal est donc coulé dans un moule pour reproduire une pièce en suivant ses formes extérieures et intérieures. Les travaux de finition après refroidissement sont alors réduits. Grâce à la précision de la technique, les coûts des matières et de l’usinage reviennent moins chers. Ce procédé est d’ailleurs employé pour concevoir des pièces complexes avec des cavités ou encore des pièces simples. Il est possible de retrouver plusieurs modèles sur-mesure sur www.asindus.com/boitiers-sur-mesure/.
Les éléments difficiles à usiner doivent passer par ce procédé. Ils contiennent généralement une forte teneur en fonte et en silicium et ne peuvent pas être obtenus par matriçage, forgeage ou laminage. Pesant quelques grammes ou des centaines de tonnes, les pièces sont fabriquées par unité ou en grande série. Elles sont utilisées généralement dans le secteur de la robinetterie (pour les pompes, les raccords, etc.), dans les chemins de fer, les machines agricoles, la construction électrique, les appareils ménagers, les machines-outils, etc. Ces pièces sont également employées dans la fabrication des machines de travaux publics, des appareils ménagers ou utiles dans la construction électrique, etc.
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